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  • 工藝原理簡介

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    連續擠壓的起源

    為了解決有色金屬傳統擠壓中生產不連續性、制品長度受到限制,能耗大,生產效率及成品率低下等問題,20世紀70年代,人們開始致力于擠壓生產的連續性研究。1971年,英國原子能局(UKAEA)施普林菲爾德研究所的格林(D.Green)先生發明了連續擠壓方法,被譽為有色金屬加工技術的一次革命。

    詳情


    此方法以顆?;驐U料為坯料,巧妙地利用了變形金屬與模具之間的摩擦力,當擠壓輪旋轉時,借助槽壁上的摩擦力不斷地將桿狀坯料送入,在巨大的擠壓和摩擦力下原材料不需要外部加熱,即可使變形區的溫度上升至金屬可擠壓成型的再結晶溫度區域,經由腔體從特質的模具中擠出,對于熔點較低的金屬,如,鋁及鋁合金、純銅及部分銅合金,可一次成型,迅速并連續地生產出各種規格的鋁管、鋁排、銅排、銅棒等各種型材。


    【工藝特點】


    流程短、設備投資少。


    一次性擠壓成型,不需要退火、加熱、酸洗、切邊等其他輔助設備、真正實現短流程無污染生產。


    能耗低、無外加熱源。


    擠壓過程原材料坯料通過變形、摩擦的熱變形過程產生足夠熱量,所以不需要外加退火、加熱等,大大降低產品單位能耗。


    損耗少、成品率高。


    無壓余、切邊等工藝廢料,工藝特點決定了用連續擠壓生產工藝,材料利用率高,銅材成品率達到90%以上。


    質量優、導電率高。


    連續擠壓是原材料桿坯熱變形過程中產生高溫狀態下的塑性成型,完全消除了材料本身的內部缺陷,由于采用了優質的擠壓模具,確保了在高溫下擠出的產品有非常好的成型精度和良好的截面形狀,整個擠壓過程中材料的密實度增加,晶粒均勻致密,從而使電阻率降低,提高了導電性能,產品質量更加完美。


    連續性、可大長度生產。


    采用上引連鑄或連鑄連軋的盤料作為原材料,可生產超長度制品。傳統加工方法一般不超過30-50米,利用連續擠壓法長度一般可達數千米直到數萬米之間,呈卷狀交貨,運輸方便。既適合大批量生產,也適合小批量多品種生產。


    用人少、自動程度高。


    整條流水線實現電腦化智能控制,只需要二名員工即可生產。生產不同規格產品僅需要更換模具,快捷方便,適合于小批量,多規格生產。
























    【連續擠壓技術應用】


    連續擠壓的起源



    通過連續擠壓機,可以簡便迅捷地生產出:

    1. 應用于電機、變壓器繞組的銅鋁圓線、扁線等產品。
    2. 應用于高低壓電氣控制柜的導電銅排、銅棒、鋁排等產品。
    3. 應用于輕軌、高鐵等各類銅合金導電接觸線等產品。
    4. 應用于汽車、空調、冰箱等冷凝器各類鋁管等產品。
    5. 應用于銅帶生產的各規格坯料產品。


    連續擠壓 連續擠壓廠家 連續擠壓出售




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